플라스틱 성형품에서 자주 문제되는 불량현상의 하나로 성형공정과 그 후의 수축에 의해서 생기는 것이 있는데 치수 불량이나 싱크, 내부의 공동화를 들 수 있다.

이러한 현상은 성형기 내에서 용융하여 점조한 액체가 된 폴리머가 금형 내에서 급속히 고화하는 결과, 불균일상의 변화를 발생시키기 때문이다. 처음에 펠레트 상태였던 폴리머 분자는 다음에 나타내는 것 같은 실뭉치상이지만 성형 시에 용융되어 가열통으로부터 가느다란 유로를 통과할 때, 주변에 가까운 것일수록 선상으로 늘어난 상태로 금형에 들어간다. 금형 내에서는 두께가 얇기 때문에 한층 더 늘어나게 되어 급속 고화한다.

이 구불구불한 실뭉치상→쭉뻗은 직선상이라는 폴리머 상내의 변화에 의해서 성형품의 상태는 원래의 안정성을 잃게 되고 불안정한 상태대로 제품이 되어 버려도 지장이 없다. 다만 성형 후에 충분히 어닐링하였을 때는 폴리머의 형상이 원래의 구불구불한 상태로 어느 정도 다가가기 때문에 안정된 것이 되어 가지만, 성형품의 형상은 원래와 완전히 같은 치수, 형의 원래로는 돌아가지 않는다.

사출성형은 물론 블로우 성형, 인플레이션 성형의 경우에도 폴리머 분자가 늘어나는 상태의 것이 많기 때문에 열변형 온도 가까이 가온되면 급속하게 수축이 생긴다는 것은 말할 필요도 없다. 필름 제품의 경우에는 반대로 이 수축을 이용한 용도도 있다.

이러한 폴리머 분자의 수축이 일어나기 때문에 정밀성 등이 요구되는 사출성형품의 경우에는 소정 치수의 성형품을 안정 생산하는 것은 여간 어려운 일이 아니다.

비정성 폴리머(PS, ABS, PMMA …) 등에서는 대략 2/1,000～6/1,000 정도, 결정성 폴리머(PE, PP, PA, POM …) 등에서는 대략 1/100～5/100 정도(결정화도에 따라 다르다)의 수축이 발생한다.

따라서 결정성 폴리머의 성형으로 치수 정밀도가 엄격한 성형품을 만들기 위해서는 비정성 폴리머의 경우보다 항상 더 성형조건의 컨트롤이 어렵게 된다.

성형 시에 폴리머 분자의 상태는 용융 상태로부터 고형화할 때 이 폴리머 분자 자체의 형상 변화뿐만 아니라 액체→고체가 되는 경우에 밀도 등의 물질 본래의 수축도 있다. 물이 얼었을 때는 반대로 체적이 증대한다는 예외도 있지만 대부분의 물질은 수축한다. 이것은 고체화할 때 분자간, 원자간 결합 상태가 변동하기 때문이다.

또한 고형화한 뒤에도 실온으로 냉각되기까지의 온도차에 근거하는 수축이 계속되어 플라스틱의 열팽차 계수(수축 계수라고 하는 부분이 있지만)는 금속 세라믹 등보다 훨씬 크고, 수배 이상이다.

더욱이 성형품이 제품화된 뒤에도 유리전이 온도가 낮은 폴리머에서는 내부 폴리머 분자가 직선상→곡선상으로의 안정화 경향을 쫓아가기 때문에 오랜 기간에 수축이 변형해 간다.

폴리머 분자는 마치 살아있는 생물처럼 형상은 안정되지 않는다고 할 수 있다. 플라스틱이란 Plastic(가소성의)이라는 말이 정확한 것 같다.